Excelência Operacional é a abordagem de gestão empresarial que busca maximizar a eficiência e a produtividade da organização por meio da melhoria contínua dos processos de negócios. O objetivo da excelência operacional é criar uma organização que funcione sem problemas, produzindo produtos e serviços de alta qualidade a um custo mais baixo, em um tempo mais curto e com menos desperdício.
Essa abordagem é baseada na premissa de que, ao otimizar processos de negócios, uma organização pode maximizar o valor para o cliente e minimizar o desperdício de recursos. Para alcançar a excelência operacional, as empresas precisam de uma cultura de melhoria contínua e uma estratégia clara para implementar processos e sistemas de gestão de qualidade, utilizando as seguintes ferramentas e metodologias:

1. Mapping do fluxo de valores e análise de perdas existentes nele – (VSM – Value Stream Mapping) – é uma ferramenta que permite visualizar o percurso do processo de fabricação e fluxo de informações para a família de produtos selecionada.

2. Aplicação de 5S – consiste em eliminar objetos prescindíveis da zona de trabalho (1S), em colocar visualmente de todos os objetos necessários em um local correspondente (2S) e em manter a limpeza nas instalações (3S). Através da estandardização destas operações (4S), da disciplina e da melhoria contínua de métodos de trabalho (5S), cria-se um sistema durável que garante a ordem.

3. Kaizen (que no japonês significa a melhoria contínua) é uma metodologia de gestão que convence que melhorias pequenas, mas permanentemente introduzidas a longo prazo trazem maiores e melhores efeitos que uma reorganização grande da empresa realizada às vezes.

4. Implementação da estratégia Just in Time (JIT – Justo a Tempo), é dizer, uma estratégia de operação que permite produzir, fornecer os materiais, matérias ou produtos justamente quando forem necessários, o seja, conforme os requerimentos do plano ou da ordem. Muitas vezes a estratégia é compreendida como entregas de materiais diretamente nas linhas de produção sem o armazenamento anterior dos mesmos. Às vezes é definida como um abastecimento sincronizado com a produção e associado com a redução do nível de estoque. 

Realmente, o nível mínimo ou quase inexistente dos recursos é uma característica importante do sistema JIT, mas não é a única.

5. Implementação do programa TPM (Total Productive Management), é dizer, de uma gestão eficaz de máquinas e equipamentos. Em outras palavras, é uma série de métodos e uma organização de trabalho que consiste em garantir o melhor estado das máquinas e dos equipamentos para uma produção não interrompida. Os inícios do TPM são do ano 1951, quando no Japão começaram a implementar a manutenção preventiva (Preventive Maintenance em inglês) segundo os modelos americanos. Para medir a eficiência do TPM serve o índice do OEE – Overall Equipment Efficiency – o grau de uso eficaz de equipamentos medido em percentagem. O nível mundial do OEE na indústria de fabricação é definido pelo valor no inferior aos 85%.

6. Redução dos tempos de mudança de série (preparação) das máquinas e dos equipamentos baseando-se no método SMED (Single Minute Exchange of Die em inglês). É uma série de técnicas iniciada por Shigeo Shingo para preparar as máquinas no tempo inferior a 10 minutos – em outras palavras, no número unitário dos minutos (single-minute). A aplicação do mesmo produz uma redução significativa dos tempos de preparação das máquinas quase em cada caso.

7. Método Kanban – de forma simples permite visualizar o fluxo de materiais na empresa. Inicialmente foi elaborada no Japão nos anos 50 do século passado, como um método de gestão da produção. A palavra Kanban procede do japonês e significa uma folha de papel, traduzida livremente significaria uma “descrição visível”. O objetivo deste método é controlar os recursos, o que permite eliminar os armazéns quase até ao máximo. O armazenamento antes, após e durante a produção é muito baixo, pois todos os materiais procedentes dos fornecedores são entregues exatamente a tempo e o mesmo ocorre quanto ao envio do produto pronto.

8. Lean Six Sigma – é um método fundamentado na obtenção de dados para atingir uma qualidade quase perfeita. Supõe uma identificação dos erros ainda antes de serem produzidos. A metodologia Six Sigma foi concebida pela Motorola nos anos oitenta do século XX. É uma forma comprovada de gerir a empresa e garantir um aumento sustentável graças ao saber cumprir as expectativas do Cliente, ao controlo estatístico dos processos e à boa organização dos mesmos, bem como graças à inovação. A metodologia Six Sigma, usando ferramentas estatísticas, tem em foco a medição e a redução das variações nos processos e a obtenção dos objetivos formulados pelo Cliente. Porém, o Lean traz, sobretudo, a eliminação das operações que não trazem valor acrescentado para o Cliente, o que conduz à redução do tempo e dos custos do processo. A combinação destas duas metodologias formou a nova Lean Six Sigma que une as características das mesmas.

9. Implementação do sistema de revisões independentes das máquinas e de prevenção de avarias.

10. Racionalização do percurso de processos de fabricação.

11. Otimização das cadeias de abastecimentos externos e internos.

12. Redução dos custos de fabricação.